Del aluminio fundido a la piel protectora un meticuloso proceso de construcción
Regala esta noticia El corazón de la batería. (Cupra) 06/05/2026 Actualizado a las 10:59h.La transformación de Martorell en un auténtico hub de movilidad eléctrica ha alcanzado su punto álgido con la puesta en marcha de su nueva planta ... de ensamblaje de sistemas de baterías. En este espacio de 64.000 metros cuadrados el «Taller 20» se ha convertido en el escenario de una coreografía donde 500 trabajadores y 206 máquinas logran dar vida a una batería de alto voltaje cada 45 segundos.
Este proceso se entiende mejor si se compara con la creación de un organismo vivo. Cada batería está compuesta por 468 piezas que actúan en sintonía.
Las celdas representan el corazón energético del conjunto, con 96 unidades para la versión de mayor capacidad y 102 para la de 38,5 kWh. Estas se alojan en una caja de aluminio que hace las veces de esqueleto, mientras que la electrónica o EBOX, montada previamente en la planta de El Prat de Llobregat, ejerce de cerebro del sistema. Para proteger este complejo interior, diversas tapas y protecciones actúan como una piel que garantiza la estanqueidad absoluta del conjunto.
(Cupra)De 468 piezas a un solo cuerpo
Una batería no es solo un bloque de metal, sino un sistema complejo:
El Corazón: Las celdas (96 para la versión de 56 kWh y 102 para la de 38,5 kWh).
El Esqueleto: Una caja de aluminio pionera, fabricada en una sola pieza mediante un único molde, eliminando soldaduras y puntos críticos.
El Cerebro: La EBOX, el sistema electrónico que gestiona todo el flujo de energía.
La Piel: Las tapas y protecciones que garantizan una estanqueidad absoluta.
Esta innovación, liderada por Alejandra Alonso como coordinadora del proyecto, permite una mayor densidad energética, lo que se traduce en baterías que ocupan menos espacio pero almacenan más energía, reduciendo además el peso y mejorando la gestión térmica. A esta eficiencia se suma un procedimiento pionero en la fabricación de la caja de aluminio, la cual se funde en una sola pieza mediante un único molde. Según Lorant Skezely, managing director de la división de componentes, este avance evita el uso de soldaduras y acelera el proceso al reducir los puntos críticos de la estructura.
«Todo empieza en la planta de Componentes de El Prat de Llobregat, donde se monta la EBOX y desde donde se suministra directamente a Martorell», indica Skezely. Una vez en el Taller 20, se acopla a la caja de aluminio y es entonces cuando entran en juego las celdas, que se agrupan en stacks, se sueldan con láser para conectar las celdas entre ellas y se introducen también en la estructura. «Luego se establece la conexión electrónica, un acto al que conocemos como wake up, se sella la batería con las tapas y se hacen los últimos test eléctricos y de estanqueidad», explica Alejandra Alonso. Así, la batería llega al final de la línea y se deposita en un almacén intermedio con capacidad para hasta 1.700 unidades. Pero su viaje no ha terminado, sino que no ha hecho más que comenzar.
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