- BEATRIZ TRECEÑO @beatriztreceno
La francesa Eiffage ultima las obras del corazón tecnológico y logístico de Madring con una fórmula de construcción por módulos que agiliza los plazos y reduce el impacto ambiental de la obra entre un 30% y un 40%.
La Fórmula 1 vuelve a Madrid después de más de cuatro décadas; pero poco o nada tiene que ver el nuevo circuito que se está construyendo para tal acontecimiento con el que en su día se utilizaba en el Jarama. Se estrenará el próximo septiembre para celebrar el Gran Premio de España y estará ubicado entre el recinto ferial de Ifema Madrid y el desarrollo urbanístico de Valdebebas. Su aspiración, además del hito histórico que supone para la ciudad, es convertirse en el circuito más sostenible del Mundial.
La construcción de este circuito, que albergará a 140.000 asistentes, se está realizando en tiempo récord, en menos de un año, mientas habitualmente este tipo de infraestructuras suelen llevar el doble de tiempo. Eso, unido al empeño de la organización porque fuera un circuito medioambientalmente sostenible hizo que la empresa constructora apostara por el fast track para los edificios principales del circuito. Se trata de una modalidad de construcción en la que el diseño, la planificación y la construcción se realizan al mismo tiempo, lo que agiliza los tiempos y, además, incurre en una menor huella de carbono.
"La construcciones son modulares, vienen prácticamente hechas de fábrica y se van montando como si fueran un Lego. Esto se traduce en ratios de reducción de impacto ambiental de entre el 30% y el 40%", explica Jesús Gracia, director de Infraestructuras de Eiffage Construcción, la empresa que realiza la obra del pit building de Madring y también del circuito, en este caso en UTE con Acciona. "Esta técnica se utilizó mucho en la pandemia para construir hospitales. Es muy acertado en términos de sostenibilidad y en obras con plazos de ejecución cortos".
Cómo se reduce
La minimización de impacto de esta modalidad de construcción se explica por varias razones:
En primer lugar, se consigue una reducción de residuos en obra de entre el 20% y el 50%. En la construcción modular, la fabricación de las piezas se produce en un entorno controlado, los cortes se optimizan mediante software lo que ajusta milimétricamente el uso del material e incluso pueden reutilizarse los sobrantes. Eso permite un gran control de inventario, mientras en la construcción tradicional se producen pérdidas de material, el corte y ajuste es manual, hay cantidad de embalajes, y los excedentes no se reutilizan.
Otro aspecto clave es que se reduce mucho el transporte y la maquinaria respecto de una obra tradicional. Se usa menos maquinaria pesada y se hacen menos viajes ya que se transportan los módulos terminados.
La agilidad y rapidez en la construcción de este proyecto, que tendrá una longitud de 5.470 metros, con 22 curvas, es clave y con este sistema de fast track se necesita menos tiempo de actividad en el emplazamiento lo que aminora el consumo energético en obra. "Una menor afección al entorno y menos tiempo suponen una menor huella operativa".
Por otro lado, se produce una optimización energética en la fabricación ya que en la planta industrial los procesos están automatizados, se da una mejor eficiencia energética, se controla el desperdicio y se produce menor retrabajo. Para el abastecimiento energético, se prioriza el uso de biocombustibles, se minimiza el empleo de grupos electrógenos y se incorpora energía solar para las casetas de obra.
Economía circular
Además, en la obra del circuito Madring se ha apostado por la economía circular, de modo que el 60% de los materiales usados son sobrantes y reutilizables, y el 40% se almacena para otros usos. En concreto, son materiales procedentes del movimiento de tierras, compensándose en la propia parcela (desmonte y terraplén). "El sobrante se trata en obra, para su empleo en rellenos, revestimiento de taludes y preparación de zahorra con material reciclado, evitando el transporte a plantas de tratamiento". Y de cercanía, "como se fabrica al tiempo que se diseña los materiales son de cercanía y no es lo mismo traerlos de 500 km que de cerca"
Los hormigones utilizados se fabrican siguiendo criterios de reducción de emisiones.
Reutilización de infraestructuras
El 'pit building', recreado en la imagen, funciona como centro tecnológico y logístico del circuito. y estará formado por dos estructuras temporales y dos permanentes que desde noviembre está construyendo la francesa Eiffage. Incluirá la zona de 'boxes' y de 'hospitallity'. Las temporales se retirarán pasado el Gran Premio con el objetivo de volver a utilizarlas en las temporadas siguientes, mientras que las permanentes funcionarán como la ampliación de los pabellones 1 y 2 y de IFEMA y formarán parte de la actividad ferial durante todo el año.
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